[DIY-дичь] Подключаем кнопку вызова лифта к компу по USB

В прошлом посте про переделку циркулярной пилы @dvadebila попросил показать как я встроил пилу в стол, ну и судя по числу добавившихся подписчиков, это ещё кому-то интересно, поэтому пилю пост.
Вот такой стол получился.
Столешница из 18мм фанеры размером 1100х750мм.

Стальные ноги из Леруа, 4 поворотных колеса для лёгкого перемещения по мастерской, два из них со стопором. По периметру столешница укреплена стальной профильной трубой 20х40х2, по хорошему надо было бы её сварить, но думаю и так будет нормально.

Место под подошву пилы фрезеровано в глубину примерно на половину толщины столешницы, сначала выфрезеровал слишком глубоко и при пропиле диском фанера заметно прогнулась внутрь, пришлось вклеить в углубление кусок 4мм фанеры и выровнять его поверхность фрезером.
Пила крепится к столешнице тремя прижимами, состоящими из 4мм стальной полосы, пластиковой мебельной ножки с резьбой М6 и болта М8 с внутренним шестигранником. Болты прижимов вкручиваются в резьбовые втулки, закрученные в столешницу. Чтобы каждый раз не искать ключ для откручивания болтов, купил отдельный ключ и сделал для него кожаный кармашек на кнопке.

Вот так пила крепится к столу, прижима в трёх точках вполне достаточно. Несмотря на то, что место для подошвы было фрезеровано на одинаковую глубину по всей площади, для того, чтобы диск пилы был перпендикулярен столу, пришлось с одной стороны приклеить под подошву несколько слоёв малярного скотча.

Параллельный упор сделал из квадратного алюминиевого профиля 30х30мм, со стороны диска приклеена стальная линейка для большей износостойкости и для того, чтобы доски легче скользили при распиле.
В столешнице профрезерованы два параллельных паза для каретки, внутри маленькими саморезами закреплён анодированный алюминиевый профиль 10х15мм.

Сделал каретку для поперечных резов. Основание - фанера 8мм, сзади и спереди дубовые доски, прикрученные к фанере саморезами.

Снизу приклеены полозья из 6мм фанеры.

Для распила длинных заготовок сделал дополнительный столик, который крепится к задней части основного.
Сделан он из той же фанеры и профильной трубы, что и основной стол.

Ножка сделана из дуба, откидывается на обычной петле.

Столик крепится двумя болтами М10, для ограничения глубины накручена пара гаек со стопорным кольцом.

Столик может быть установлен в трёх разных положениях (под разную ширину распиливаемых досок), для этого в профильной трубе стола просверлено 3 пары отверстий.

Вот так всё выглядит в собранном состоянии.

Вид крепления снизу.

Промежуток между основным и дополнительным столом нужен для струбцины, которая держит параллельный упор.


Чуть позже добавил в стол расклинивающий нож. Хотя диск и небольшого диаметра, но всё равно при пилении досок вдоль его может закусить.
Нож сделал из болта М8 класса прочности 8.8, в стол для его крепления вкрутил резьбовую втулку. Толщина ножа 2мм, она равна ширине твердосплавных напаек на диске.

Нож вкручивается во втулку сверху и снизу фиксируется гайкой. Чтобы увеличить толщину столешницы в месте крепления втулки, приклеил туда небольшой кусок фанеры, вырез в подошве пилы как раз позволил всё разместить как надо. При закручивании втулки кусок фанеры естественно расщепился, но в итоге всё держится нормально.

Втулку нужно закрутить так, чтобы установленный нож не выступал за плоскость диска и был перпендикулярен столешнице.

Нож вполне справляется со своей задачей - при распиле расклинивает половинки доски и диск крутится свободно.

Очень рад, что сделал этот стол, теперь функционал пилы значительно расширился и покупку отдельного циркулярного стола и торцовки можно пока отложить.
Сделал себе столик для покраски всяких столярных изделий, хочу поделиться фотографиями результата.

Столешница и основание из 18мм фанеры, ножки из дубовых реек, всё покрыто льняным маслом.
Для поворота столешницы на основании использовал поворотную площадку для ТВ из магазина мебельной фурнитуры.

Вот так столик выглядит снизу. На ножки приклеил площадки из искусственного фетра, чтобы лишний раз не дырявить линолеум.

Чтобы закрепить поворотную площадку, прикрутил её саморезами к столешнице и винтами к основанию (только саморезы использовать не получится, т.к. в собранном состоянии туда уже не залезешь, чтобы прикрутить вторую деталь. Я сначала вставил винты, с другой стороны прикрутил подставку саморезами, а уже потом на винты надел основание и закрутил гайки).

Ножки прикрутил к основанию на уголки, поперечные рейки с ножками соединил самодельными уголками, которые сделал из обрезка стальной линейки.

Я пока не настоящий столяр, а только учусь, так что не кидайте тапками за саморезы и уголки, соединил всё как сумел, главное, что держится нормально)
В столешнице просверлено 841 отверстие диаметром 2мм.

В отверстия можно вставлять зубочистки, чтобы потом на них поставить детали для покраски.

Все отверстия одинаковой глубины, а зубочистки одинаковой длины, поэтому установленная деталь не болтается.

Для тяжёлых деталей или для покраски собранных изделий можно просверлить отверстия большего диаметра и вместо зубочисток использовать заточенные шканты.
Хеллоу, уважаемые.
Давайте расскажу, как я делаю детальки из алюминия. Такие, чтобы в авиационном стиле. На примере дверцы шкафа для перевозки конских сёдел:

Давайте рассмотрим два метода. Первый годится для тонкого металла (алюминий до 2мм, сталь чёрная 1,5, нержа 1мм), второй - для более толстого.
В первую очередь понадобится шаблон. Его удобнее всего сперва сделать из плотного картона - так легче подгонять, а потом, финальную форму и размер перенести на фанеру и вырезать с помощью ленточной пилы.

Далее, необходим шринкер. Это устройство весьма винрарное и использовалось, думаю, даже в 18 веке. Смысл его в следующем: верхние и нижние пары губок имеют рифление, которое при сжимании губок захватывает металл. При продолжении движения губки сводятся друг к другу, стягивая металл и утолщая его в данном месте. Есть и обратная процедура. Она выполняется на стретчере. Обычно рама одна, а губки продают парами. Короче, выглядит оно так:

В него заряжается уголок из алюминия...

и... методом последовательных приближений к шаблону уголок загибается по радиусу достаточно точно. На картинке видно прилегание к центральной вставке. Практически идеальное.

Когда отформована противоположная часть, я подрезаю углы под 45 градусов и завариваю аргонно-дуговой сваркой. А потом шлифую. Кстати. Хозяйке на заметку. Обычные лепестковые или фибровые диски на алюминии оооочень быстро сходят из-за засаливания. Я юзаю связку из диска Cibo Alugrind и специального спрэя для этих дисков. Ходимость дикая. Т.е. да, диск стоит порядка 1500 и жижа ещё столько же. Но за 3К эта связка ходит у меня уже года 3... Впрочем, довольно. Размечаю и сверлю.

Теперь центральная часть. Её надо отпуклевать. Это такие "вывернутые дырки" симпатишные. Делается с помощью оснастки на прессе. Оснастка точится на токарнике из любого подножного барахла.

Ну и после этого рамка и серёдка совмещаются и проклёпываются. Опять же. На заметку. Заклёпы есть мягкие, из АМГ и жёсткие. Из дюраля. Дюралевые заклёпы портят мягкий алюминий. Не используйте их вообще для алюмина. Ну и по длине тоже надо подбирать заклёпы. Обычно делают по формуле: сумма толщин металла +полтора диаметра клёпки.
У меня 1,5мм толщина и 3мм диаметр клёпы. Следовательно, я беру 1,5+1,5 + 1,5*3 = 7,5мм. Таких не бывает, значит надо взять 8. И панеслася...

Второй вариант радиусного гиба уголка, в данном случае толщина 3мм, но так же работает и на бОльших толщинах. Сперва вырезаю часть полки, которая мешает гнуться:

Потом, соответственно, сгибаю:

И привариваю сегмент, вырезанный из куска листа.

Разумеется, сперва прихватываю на точки, выставляю, а потом уже даю провар. В данном случае красота шва не имеет значения, потому что металл жирный, лишнее всегда можно снять.
Дальний шовчик, который чешуйками, я наваливал мягкой присадкой Ф1,8мм - но она мгновенно уходит и замучивается пальцами перебирать, подавая её. А нижний шов по радиусу давал четырёхмиллиметровым "бревном" на могучем токе. И быстро и провар.

В итоге, получается вот такая рамка с радиусами:

Дальше это всё надлежит либо выводить под полировку, либо, как в моём случае, под покраску. Поэтому опять же - сильно стараться убирать риску не обязательно. Достаточно будет 100-120 грит - порошковка зальёт.
Кактатак. Это не учебник, парни. И не догма. Это то, как делаю я. Как мне в моей мастерской проще, легче, дешевле и т.д.
Удачи.

На данном этапе примерно потрачено - 100.000 рублей.
Что касаемо конструктива:
Печь - металлическая размерами 1000х400х1100(в)мм на своем плитном фундаменте.
Полы - Деревянные доски из лиственницы толщиной 32мм по лиственничным балкам 150х50мм.
Потолок - Вагонка из осины и сосны по деревянным балкам 150х50мм с прокладкой минеральной ваты толщиной 100мм между ними.
В зоне парилки устраивается пароизоляция из фольги.
Перегородки - доски из сосны толщиной 50мм.
Двери - деревянные 800х2070мм.
Окно - деревянное со стеклопакетом 450х450мм.
Освещение - светодиодное.
Наши соцсети:
YouTube - https://www.youtube.com/c/Хорошийдом
Instagram - https://www.instagram.com/good_h0me/
Всем удачи и пока!

Всем привет!
Мы продолжаем строительство бани в бюджете 150.000 рублей.
А именно - изготовление фундамента для печки.
1 Установка опалубки
На расчищенном месте под фундамент печи, собираем опалубку. Для этого выбираем подходящие доски из обрезков и стягиваем их саморезами.

С помощью лазерного уровня устанавливаем опалубку по высоте.

Фундамент в плане имеет размер - 900х400мм и высоту - примерно 300мм

2 Заливка фундамента
Перед заливкой, я отобрал самые крупные камни и выложил из них низ фундамента.

Для бетонирования фундамента используем бетон класса В15 по прочности на сжатие. Готовим (как всегда) самостоятельно.





Через пару дней..

3 Укладка блоков
Лить фундамент до уровня пола я не хотел из соображений экономии.
Поэтому дальше я решил выложить кусками бетонных блоков, которые еще остались от подвала каркасного дома.
Установим их по краям..



.. и один по центру.

Для кладки используем цементно-песчаный раствор (компоненты учтены ранее).
Верх контролируем лазерным уровнем.
Конструкция в целом получилась легче и из-за расстояния между блоками - печь будет лучше прогревать пространство пола.
СМЕТА

Спасибо что дочитали эту статью до конца.
Наши соцсети:
YouTube - https://www.youtube.com/c/Хорошийдом
Instagram - https://www.instagram.com/good_h0me/
Всем удачи и пока!
Приобрёл недавно недорогую макитовскую пилу и в принципе был ей доволен до тех пор, пока не встроил её в стол. Оказалось, что при небольшой глубине пиления, когда подошва отодвинута далеко от двигателя, появляется ощутимый люфт пилы относительно подошвы, отклонение диска от вертикали получается более 0,5мм и если снизу стола покачать пилу за двигатель, то слышно стук и диск перемещается из стороны в сторону относительно стола.
Двигатель с диском перемещается относительно подошвы на шарнире (выделено кружком), и фиксируется рукояткой (стрелкой указана направляющая, которую рукоятка прижимает к корпусу), при этом направляющая сделана из довольно гибкой листовой стали, так что жёсткое соединение тут одно - шарнир, вот как раз в нём и есть люфт.

После разборки оказалось, что ось люфтит внутри отверстия в литом кронштейне.

Вот схема, чтобы было понятнее, люфт оси 57 в отверстии кронштейна 22. В стальном кронштейне 59 отверстия достаточно точного размера и в них ось практически не люфтит.

Вот так это выглядит внутри (извиняюсь за маникюр)):

Там есть коническое отверстие, которое как раз можно использовать для выборки люфта.
Размеры втулки под это отверстие получились такими:

В её изготовлении мне помог товарищ с 3D-принтером.


Внутреннее отверстие он сам довёл до размера в 6мм развёрткой, наружные поверхности я подогнал на месте наждачкой. При сборке и зажиме винтом деталей втулка немного вжимается внутрь и плотно зажимает ось. Для более лёгкой сборки можно снять фаску у 6мм отверстия внутри литого кронштейна.
Ещё есть вариант с разрезной втулкой.

Так наверное более правильно в случае с коническими отверстиями, но при использовании сравнительно мягкого пластика и соответствии размеров втулки и отверстия, и обычная втулка работает нормально.
Использование втулки позволило полностью убрать люфт, жёсткость узла ощутимо выросла. Странно, что сама макита не установила эту копеечную деталь, тем более посадочное место для неё уже есть.

Всем привет!
Продолжаем закрывать контур дома. Для того чтобы поставить входную дверь, необходимо прикрутить доску порога. Делаем это по лазерному уровню.

1 Примерка дверной коробки
Разделяем дверную коробку и дверь. И ставим коробку в проем. Проверяем горизонталь лазерным уровнем.

После этого, корректируем коробку по вертикали. И временно крепим к проему черными саморезами.

Убедившись окончательно, что дверная коробка стоит ровно во всех плоскостях, откручиваем саморезы и снимаем коробку.

2 Подготовка к установке
В местах, где были черные саморезы, просверливаем отверстия диаметром на 1-2мм меньше диаметра будущего самореза.

На снятую коробку предварительно наносим монтажную пену, т.к. после установки в проем, к ним будет затруднен доступ. Сначала сверху..

..потом особо тщательно снизу порог, т.к. после установки по месту его нельзя подпенить.

3 Ставим коробку в проем

Прихватываем саморезами в просверленные отверстия. Для крепления коробки (помимо монтажной пены) будем использовать оцинкованные саморезы 6х90мм.

Устанавливаем коробку по уровню – горизонталь и вертикаль. Расклиниваем клиньями, чтобы коробка случайно не переместилась, пока твердеет монтажная пена.

4 Запениваем коробку монтажной пеной

Процесс не быстрый.. я пока расскажу вам что за дверь мы приобрели.
У нас дверь 3К Тепло, размер 960х2050мм, толщина 100мм имеет терморазрывы (в двери и коробке) и 3 контура уплотнения. Толщина металла – 1,8мм, 2 раздельных замка без мостиков холода, задвижка, противосъемы и 3 петли. Так же отсутствует глазок, в частном доме он не нужен, только лишний мостик холода.

5 Вторая дверь
Тоже самое делаем и со второй дверью, которая будет вести в котельную.





Здесь будем использовать дверь по проще, т.к. котельная в будущем будет изолирована от дома и не страшно, если зимой она будет сильнее промерзать. В крайнем случае, всегда можно заменить на что-то лучшее.
Дверь – СтройГОСТ размерами 860х2050х70мм. Обязательно с заполнением утеплителем (не гофрокартон). Глазок не устанавливаем, а просто запеним оставшееся отверстие.


Чтобы закрыть коробку дома осталось установить окна и подшить пол 1-го этажа. К этому и приступим в следующих сериях.
Спасибо что дочитали эту статью до конца. Надеюсь, эта информация была хоть немного для вас полезна.
Наши соцсети:
YouTube - https://www.youtube.com/c/Хорошийдом
Instagram - https://www.instagram.com/good_h0me/
Всем удачи и пока!
Недавно купил себе мощный электрорубанок, плавного пуска в нём нет, включается он громко и с ощутимым рывком. Разбирать и переделывать инструмент, находящийся на гарантии, не хотелось, поэтому сделал внешний блок плавного пуска с возможностью включения питания с помощью педали (это удобно при использовании рубанка в перевёрнутом положении).
Сразу для ЛЛ фото того, что получилось в результате:

А теперь для тех, кому интересно, расскажу как я это всё делал.
Вот что мне понадобилось для изготовления:

На фото не попал только сам блок плавного пуска, который на тот момент ещё не приехал, ну и две круглые пружины для педали я заменил на одну плоскую.
Я купил вот такой блок:

Для педали использовал концевик от микроволновки, судя по маркировке он рассчитан на 15А, так что думаю, что всё должно нормально работать.
Концевик закрепил винтами на боковой стенке пластиковой коробки, толкатель кнопки сделал из куска дюбель-гвоздя, для этого он идеально подошёл - вокруг головки есть бортик, который помогает держаться на кнопке, а гладкая боковая поверхность легко скользит через отверстие в пластике.

В качестве пружины согнул кусок тонкой нержавейки и прикрутил саморезами к основанию. Чтобы при работе не раздавить ногой кнопку, сделал из винта с парой гаек ограничитель опускания верхней части. Петли сделал из пары стальных уголков, к верхней части закрепил их на вытяжные заклёпки, к нижней на саморезы.

Вот такая конструкция в итоге получилась.

После проверки разобрал всё и покрасил серой краской из баллончика.


Снизу приклеил фетровые пятаки, но лучше для этой цели взять какие-нибудь резиновые ножки, потому что фетр легко скользит по полу.

Конечно можно было купить готовую заводскую педаль на али, но интереснее сделать самому, да и выходит это дешевле, к тому же не придётся месяц ждать пока посылка приедет.
Корпус блока сделал из прочной пластиковой распредкоробки.
Красивые ровные отверстия в таком пластике легко можно просверлить ступенчатым сверлом.

Круглое отверстие в крышке просверлил коронкой, прямоугольное вырезал ручным лобзиком и выровнял ножом.

Шильдик с режимами работы приклеил на двухсторонний скотч под выключатель. В верхнем положении питание подаётся напрямую, в нижнем положении через педаль, в среднем положении питание отключено.

Внутри всё собрал на клеммах, блок плавного пуска на всякий случай приклеил на теплопроводный клей к небольшому радиатору. Потом проверил и оказалось, что при работе он вроде не греется, так что возможно радиатор был лишним.
Провода закреплены в корпусе через кабельные вводы.

Вот такое устройство у итоге получилось. Попробовал в работе, всё получилось именно так, как я хотел.

Для электроинструмента с зафиксированной кнопкой включения (например, электрорубанок в перевёрнутом положении) удобнее и безопаснее пользоваться педалью, благодаря блоку плавного пуска рывок при включении пропал, так работать комфортнее. Режим без педали можно использовать например для циркулярки или фрезера, установленных в стол (если они сами не имеют плавного пуска).
Плавный пуск возможно не будет работать или будет работать некорректно с инструментом, имеющим подсветку, лазерный указатель, регулятор оборотов или какую-нибудь ещё электронику.
Кому интересна информация по расходам, вот примерные цены на комплектующие:
Провода - 150 ₽
Коробка для корпуса - 150 ₽
Коробка для педали - 30 ₽
Вилка - 280 ₽
Розетка - 530 ₽
Блок плавного пуска - 190 ₽ плюс доставка
Переключатель - 50 ₽
Клеммы - 150 ₽
Кабельные вводы - 100 ₽
Концевик для педали - 80 ₽
Уголки, метизы, фанера - 50 ₽
Итого чуть менее 2000 ₽ за всё. Можно использовать более дешёвые вилку и розетку, заменить клеммы на пайку, в итоге всё вместе получится в районе тысячи.
Сломал очередную овощечистку Borner. Всем она хороша, но конструкция хлипковата и ломается пополам в самом ответственном месте.

Купить новую? Слишком просто, тем более придётся вставать с дивана и нести 500 рублей в магазин, а они в хозяйстве совсем не лишние.
Нашёл у себя в запасах двухмиллиметровую латунную полосу подходящей ширины, разметил, вырезал нужную форму, скруглил края, просверлил и отзенковал отверстия под потайные винты М3.

Приложил получившуюся накладку к сломанной овощечистке и разметил места под отверстия.
Просверлил отверстия диаметром 2,5мм, винт М3 при закручивании сам себе нарезает резьбу в пластике и держится крепко.

Осталось прикрутить накладку на место.

Вуаля, овощечистка починена и снова в строю! Сделай и себе это простое и очень полезное устройство! По ощущениям стала гораздо прочнее, при работе не отгибается. Теперь это инструмент на долгие годы.

Пост конечно получился местами юмористический, легче и быстрее пойти и купить новую овощечистку. Просто на самом деле надоела одноразовость многих вещей, которые всем хороши, но как будто специально ослабляются в какой-нибудь критической точке и служат гораздо меньше, чем могли бы.
Как многие знают, у меня тут домик купился, ремонт и все такое. И я столкнулась с тем, что далеко не всегда могу найти то, что мне нравится в этот самый домик - мебель там, декор и все такое. С лампами та же фигня. Те, что есть в магазинах, либо не нравятся, либо стоят овер дофига денег. Вот я и подумала. А есть какой-то ресурс, где простым языком описано, как из шнура, цоколя, лампочки и штепселя собрать работающую точку освещения? Чтобы я потом сама, например, из дерева запилила форму, всунула туда эту конструкцию, и хоба - работающая лампа? Буду рада любым советам, особенно тем, которые совсем для детей
Не так давно мы выкладывали пост с миниатюрой мага сделанной из термомозаики!
Так вот, хотим с вами поделиться еще и таким прекрасным магическим артефактом из полимерной глины!

На кристалл смешиваем цвета глины, которые больше всего нравятся и при желании добавляем кусочки фольги (так кристалл будет реалистичнее). Смешиваем не до однородности, чтобы у кристалла был хаотичный рисунок и раскатываем брусок в толстенькую трубочку, а после даём ему немного остыть от тепла рук:


Заготовку обрезаем, формируя грани кристалла и из обрезков делаем маленькие кусочки без определённой формы, которыми украшаем основание кристалла:

Кристалл подкрашиваем пастелью или тенями, придавая ему больше реалистичности. Подкрашиваем обильно только вверху или внизу, чтобы был переход тона. После запекаем при температуре 120 градусов минут 10 и покрываем глянцевым лаком:

Декор баночки:
Вырезаем пробку из винной, если пробки нет в самой банке. Лепим из полимерки листочек и слегка окрашиваем его, чтобы он не был слишком пластмассовым на вид. Подвешиваем его на цепочку, а её - на бечевку, которую обвязываем вокруг горлышка. Кристалл засовываем в баночку и закупориваем её. При желании можно заклеить:

НАШЕ СООБЩЕСТВО, в котором вы можете найти уйму полезностей для своих игр!
Казалось бы миниатюры можно распечатать. Или купить уже готовые пластиковые миньки...
Но они какие то стандартные и бездушные! То ли минька созданная своими руками!
И сейчас мы поэтапно разберем процесс создания такой миниатюры!

Основные инструменты и материалы:

На специальной доске выкладываем силуэт мага. Лучше это делать пинцетом - так быстрее и удобнее:

Далее "раскрашиваем" мага бусинами другого цвета и делаем подставочку дня него:

После аккуратно, чтобы не повалить бусины, накладываем на рисунок кальку\пергамент и утюгом, разогретым на минимум проглаживаем, пока бусины не поплавятся, сливаясь между собой. После переворачиваем, накладываем на вторую сторону ещё один пергамент и тоже гладим, а потом под пресс, не убирая бумагу, всё равно она будет плохо отставать от горячего пластика:

После того, как изделие остыло под прессом, осматриваем его, проверяя, чтобы оно было цельным и ровным (если недостаточно слиплись бусины или фигурка сильно прогнулась, то разогреть утюгом через пергамент и снова под пресс), а после вставляем фигурку в подставку и любуемся результатом:

НАШЕ СООБЩЕСТВО, в котором вы можете найти уйму полезностей для своих игр!
Не, ну серьёзно. Полгода работы, ребят. Не каждый день, разумеется, но таки проект был оооочень длинный. Вкратце. Примерно 120 килограмм нержавейки. 25 килограмм дерева мербау. Килограмм стекла... Десяток подшипников. Три ходовых винта. Цепная передача с натяжителем... Это не мотоблок и не швейная машинка. Это, блин, мангал. С функцией гриля и казана. А вот теперь - картинка.

Значить, как обычно, началось это вот всё с модели.

Ну а там и в железе уже воплотилось.

Гриль-решётка поднимается, соответственно, с помощью ножничного механизма:

А ножницы приводятся с помощью оголтелой цепи от чугунного станочного штурвала с хромированным ободом:

Для пущей красоты у нас есть глазкИ, выполненные гидроабразивной резкой из 10 миллиметрового стекла и лазерной гравировкой. А штурвал, соответственно приводит заслонку поддувала через ходовой винт с трёхзаходной резьбой М42 ход 6. :)

Ну вощем, рекомендую посмотреть видос - там все функции описаны.

Хеллоу, геноссен.
Помните, я делал приспособу для зигования? Ну так доделал же! И даже кинул свои первые зиги на листовой алюминий!

Как видно из картинки, швейная машинка Сатаны работает. Крутится с максимальной неистовостью.
А экстерьер был обезображен как бы "цировками". Как бы, потому, что это дрянь какая-то кривая. Ну а с другой стороны - это я первый раз взял в руки кисть для пинстрайпинга. Да ещё и в мастерской было всего +12... Руки к краске примерзали.

В принципе, всё сошлось, всё работает. Все штучечки встали на свои места. И даже такие мелочи как пресс-маслёнки не были забыли.

Как видно из картинки выше, ролики тестовые, сделаны из тридэпринтера. :)
Ну, в принципе, если им дать заполнение в 100% сколько-то проработают. Но, поскольку в целом видно, что изделие работоспособно, надо брать нормальную сталь, точить, калить и полировать. Чтобы результат был лучше чем вот это:

Оу-еее. Иван Михалыч сделал алюминиевый шифер! :)
Теперь по недостаткам. Мотор у меня 500 об\мин и 0,5 КВт. Расчёт был такой: я гашу обороты в три раза цепной передачей, с отношением 3,28. Получаю 152 оборота. И ещё гашу в 10 раз частотником, давая 5 герц вместо 50. Получаю 15 оборотов. Это отличная базовая скорость, от которой можно чуть спуститься или подняться. Более того, эта схема, только с ещё бОльшей редукцией была опробована на галтовке, которую я сделал год назад. И работает! НО! На галтовке двигатель таки 1,5 Квт. И на 5 герцах он спокойно крутит барабан с 30-35 килограммами засыпки. А полкиловаттник, увы. На 5 герцах не осиливает даже просто стартануть. В итоге, зигование производится на частоте в 20 Гц. Это много. Но не беда. Я уже заказал соосный редуктор 1:40 и в субботу поеду забирать. Т.е. план такой: электромотор переезжает левее. Всё равно сверху будет рабочий стол - так что переезд на 20 см. левее пройдёт даром. Мотор втыкаю в жопу редуктору, а с вала редуктора имею прямую или почти прямую передачу на приводной вал зиговки. Т.е. здоровенная красная звёздочка увы, уезжает нахуй до следующего проекта. А будет маленькая. Зубов на 14.
Как-то так. Не легко поднимать станкостроение, не будучи не то что инженеров... ваще не имея высшего технического образования. :)
Впрочем, чтобы не сильно расстраиваться, я запилил т.н. dimple die. Как по-русски - я не знаю. Дырковыгибатель? Хз, короче. И дал вот так:

Весьма канонично, я считаю. Учитывая, что сегодня должны привезти заказанный шринкер, вангую что через немного времени одна малоизвестная мастерская вплотную зайдёт в изготовление изделий из листового металла. :)

Почему семейство легковых автомобилей ГАЗ "Волга" называют "баржа"? Потому что большая (относительно жигуляток и космичей), маломощная, управляется не особо остро и раскачивается при переезде неровностей. Но любим мы её не только за это, верно? А за то, что... нуу... ну просто так вышло. Любить-то кого-то надо, а некого. :)
В общем, как некоторые могут помнить, в конце прошлого года принадлежащая мне на праве собственности Волга ГАЗ-21 была разобрана и готовится к покраске. А тем временем я выхватил диваны и утараканил их в секцию перешивки салонов. Забегая вперёд, получилсь неплохо. В принципе, ровно как я и хотел. Правда, со второго раза. С первого раза ребята поленились записать мои пожелания, через что переделывали потом.

Окей. Но иметь новые можные диваны и не иметь новых дверных карт - не дело. А в ателье зарядили как-то непропорционально много. Поэтому, пока ательешники отвлеклись на вопль "смотрите, розовый бегемот!!!" - быстренько посмотрел производителя кожзама на их палитре и заказал точно такой же непосредственно у оптовика. :)
А дальше, пошел дизайн. В принципе, салон хотелось оставить как был по заводу. Но, честно говоря, мне никогда не нравились субтильные хромучки шириной 7мм., крепящиеся к картам на тонких "отгибалках". Я люблю, чтобы всё можно было снять, привести в порядок и надеть назад. В итоге, решил декор дверей делать из нержавейки (как будто кто-то сомневался). Нарисовалось следующее:

Ну и, собственно, дальше всё просто. Фанеру режешь, шкуришь, наклеиваешь поролон, на поролон - дермантин, на это всё сверху сатинированную нержавейку и прикручиваешь винтами.

Кругляши - там будут крепиться ручки открывания двери и стеклоподъёмника. А два остальных отверстия - для дверной ручки.
Многим не нравится выставляемый напоказ крепёж. А мне - нравится. И выпуклые головки метизов я люблю больше чем потайные. Нам, металлистам, нечего таить! Поэтому так.
Передние двери получились ещё более навороченные за счёт изгиба молдинга и шильдика.

Сам шильдос крепится на приваренных с тыльной части шпильках. Что означает название "Люминита" - не спрашивайте. Это некий долг памяти предыдущему владельцу этого автомобиля.

Поскольку материал ещё оставался - решил заодно перетянуть и заднюю полку.

И тут на меня снизошло! Оказывается, если в качестве нержавейки брать не 2мм листовуху, кроеную на лазере, а так называемый "штрипс" - лапшу шириной (в данном случае) 20мм и толщиной 0,8, то её можно отформовать на прессе. И получить интересный объёмный элемент.

Ничоси, сказал я сам себе. И тут же перестала нравиться предыдущая работа. И тут же начал конструировать зиговку, чтобы сделать "дутые" молдинги на двери. Вот зачем, ребят, всё на винтах. Надо тебе новые молдинги поставить - 20 минут делов. :)
Ну и немного бэкстейджа. Например бампера приехали вот в таком виде:

А если приложить руки, крылья, хвост, химию и несколько полировальных машинок, получится так:

Короче, судоремонтный завод продолжает свою деятельность.
Красить пока не начинали, но я парней и не тороплю. Зимой Волга мне не нужна. А к весне выкатят полюбому. Хотел отметить, что конь-цепция опять поменялась. И машинка таки будет сине-кремовая (в два цвета). Ну пока так. А там - посмотрим. Я такой ветренный - ууууух. :) :) :)
Хеллоу, амигос. Вы как ваще в целом, любите зиговать-то? Я вот наверное люблю, но не могу, потому, что у меня зиговки нет. Дай, думаю, куплю. А коллеги по металлообработке такие: "пффф, покупать... пфффф, лууузер... пффффф, купить каждый может".
Ну ладно, чо. Давайте сделаем самостоятельно.
Чуток теории. Зиговка, она же зиг-машина, она же в териминологии вероятного противника bead-roller. Занимается тем, что с помощью фасонных роликом откатывает на листовом металле некие выпуклости. Это делается как в декоративных целях, так и для получения рёбер жёсткости. Картинку результата положу чуть ниже, а тут для привлечения внимания будет рендер с моей модели этой приспособы.

В целом, такого варианта зиговки я лично не видел нигде. Обычно эти станки имеют ручной привод. Т.е. просто ручка от мясорубки - крутишь, оно работает. Есть и подороже. С электроприводом. Но у них обычно привод коаксиальный. Т.е. вал редуктора соосен валу станка, а двигатель висит вниз. Меня это не устраивает, т.к. такая компоновка занимает оооочень много места. А зигование у меня явно не первостепенная задача. Скорее так. Очередное вспомогательное устройство. Вощем, перво-наперво мне нужна была компактность при наличии мотора. Поэтому конструировал именно исходя из этих соображений.
Для примера. Обычная американская ручная зиговка и то, что она делает с листом:

Ах да. Поскольку вкладывать сотни денег в это изделие не планировалось, то и компоненты подбирались из тех, что есть. Например, электродвигатель. Интереснейший. 500 оборотов, 3 фазы, 1,5 КВт. Списанный с одного проекта... там он был заклинен, разукомплектован, а внутри болото. Ну ничо. Если вытрясти лягушек, поменять подшипники и покрасить - походит ещё. :)

К сожалению, у него где-то утратилась крышка клеммной коробки (напечатана на принтере новая), вентилятор охлаждения и кожух вентилятора. Ну что делать - пока так поработает, а потом крыльчатку напечатаю, а кожух отогну и сварю из алюминьки.
Далее, первичная передача. Мотор крутит 500 об\мин, а мне надо бы получить примерно 15 на валах. Но в наличии у меня только кучка бэушных звёздочек и цепей от мотоциклов.

Передаточное получается 1:3,28. Т.е. ведомая звёздочка будет крутиться со скоростью 500 \ 3,28 = 152 об\мин. И ещё в 10 раз погашу частотником, дав на мотор вместо 50Гц всего 5Гц. Отличная схема, я её уже опробовал год назад на барабанной галтовке. Работает, не греется. А вот частотник пришлось купить. 8К, блин. Также пришлось купить и валы. 30мм прецизионные валы, калёные, полированные и хромированные. Ещё 3,5 тыщщи. Теперь вопрос. А в чём валы будут крутиться? Варианты с бронзовыми или фторопластовыми втулками дают ощутимый плюс к рамзерам... а если взять чугун, то пара трения хром по чугуну будет очень неплоха. Отлиииично! Беру чугунное бревно, распиливаю на ленточке начерно и... ну лень мне было снимать трёхкулачковый патрон, поэтому так:

На самом деле - ваще пофиг. Дело в том, что сперва я загонял параллелепипеды в линейные размеры - а там центровка ваще не играет роли. А потом растачивал центральное отверстие. А тут уже важно, канеш... но тоже не очень, потому что я сперва растачивал двойные кубики, а потом разрезал их пополам, чтобы получить абсолютную соосность в парах опор. Т.е. опоры нижнего и верхнего вала могут быть несоосны, т.к. верхний вал даже специально будет перекашиваться в пределах 7 градусов. А вот чтобы не клинило внутри системы из вала и двух опор соосность должна быть абсолютной. Ну и вот. Как раз между циверками 2-2 и будет разрезаться блок.

Теперь надо передать вращение с ведущего вала на ведомый. Это делается с помощью саттелитов от МАЗа. Тоже пришлось купить, блин. 1600 рублей за оба. Но у них дырка на 46мм, а у меня посадка на 30. И верхняя шестерня должна быть узкой, т.к. она будет и перекашиваться и иметь регулировку по вылету. Значит надо резать и втулить.

Варить неизвестную калёную сталь - дело не простое. Поэтому использовал технологию brazing. Т.е. как бы пайку присадкой CuSi3 но павление обеспечивается вольтовой дугой, а не газовой горелкой. Ну вот как-то так:

Как видите, рабочая часть шестерни даже не сильно нагрелась.
Ну и дальше можно приступать к сборке. Корпус (резан лазером, сталь-3, 6мм толщиной), мотор, нижний вал с шестерней и звёздочкой, цепь 530 и... поееееехали:

Ну вощем как-то так на сегодня. Продолжаю наблюдения. Ставьте лайк, подписывайтесь на канал, вот мой яндекс-кошелёк.

В данном видео мы покажем вам строительство бани от фундамента до крыши. С начала строительства 7 дней, для вас весь процесс мы представим за 6 минут.
+ подробная смета.
Наши соцсети:
YouTube - https://www.youtube.com/c/Хорошийдом
Instagram - https://www.instagram.com/good_h0me/
Всем удачи и пока!
Решил, ребят, податься в толкиенисты. Ну там "за Галадриэль" или там "за Энтеросгель и двор двуручным в упор". Ну вы понимаете. А чо, молодость, угар, задор и опизденение - красота же!
Но приходить с голой жопой и пустыми ножнами будет как-то по-бойскаутски. Поэтому берётся "слайс рельса" (тм) Р-75... ну как "берётся"? Сперва берётся метр рельса и пихается в ленточную пилу, а потом уже получается слайс.
И данный слайс с помощью заклинания Ingis Sanat и магии пропанкислородной горелки превращается в... рукоять.

Дело за малым - клинок. Но ведь за клинок милицонеры наругают. Что же делать, спросите вы! Выход есть.
Мечерга! С одной стороны меч - а с другой кочерга.

Теперь можно и гоблину какому-нибудь кабину отрихтовать и что-нибудь подцепить как крюком и, как следует из названия, шевелить ласково потрескивающие поленья в камине.

Всем привет!
Мы продолжаем строительство бани в бюджете 150.000 рублей.
А именно - монтаж балок пола террасы.
1 Изготовление балок пола.
Балки пола террасы изготавливаем из сосновой доски сечением 50х150мм с помощью торцовочной пилы.

После, если есть обзол – очищаем его топором.

2 Монтаж балок пола.
Перед монтажем балок пола террасы, покрываем их антисептиком.

С одной стороны балки опираются на ленточный фундамент и сверху крепятся 100мм гвоздями под углом 45.

С другой стороны балки крепятся сбоку к крайней поперечной балке 2-мя 100мм гвоздями.

3 Выравнивание рубанком.
После монтажа всех балок, выравниваем горизонтальную плоскость электрорубанком при помощи лазерного нивелира.




4 Монтаж поперечин (бриджингов).
Поперечины (бриджинги) также изготавливаем из сосновой доски сечением 50х150мм с помощью торцовочной пилы и обрабатываем антисептиком.

Монтируем их посередине пролета со смещением. Для крепления использовали саморезы по дереву 4,2х90мм сбоку по 2 с каждой стороны.

СМЕТА

Сами доски посчитаны ранее в серии про каркас.
Спасибо что дочитали эту статью до конца. Надеюсь, эта информация была для вас полезна.
Наши соцсети:
YouTube - https://www.youtube.com/c/Хорошийдом
Instagram - https://www.instagram.com/good_h0me/
Всем удачи и пока!
