Приходится бывать в одном учреждении с параноидальным пропускным режимом, вплоть до кинологов. Под рамкой на входе я громко звеню, т.к. при себе имею всегда пассатижи, иногда отвёртку с парой бит. По пути к учреждению есть слесарка, часто туда ещё технические детальки заношу/уношу, поэтому иногда с собой предметы, выглядящие как заточки (собственно заточки), которые приходится оставлять на КПП.

На входе в то учреждение меня запомнили (ещё бы) и регулярно язвительно шутят на тему:" сколько единиц холодного оружия у меня сегодня с собой?" а когда я позже перед сном придумываю остроумное парирование этих шутих, то в следующее посещение обычно или забываю его или без сумки захожу. Кароч, гештальт у меня незакрытый с одним КПП.

И спросили меня там на днях: "а плоскогубцы-то зачем тягаешь?" Я решил рассказать подробно, и охранник от моей истории про пассатижи расчувствовался, сказал мол "годнота". Так что пусть эта история будет на этом сайте.

Основана на реальных событиях, чуть приукрашено, все сходства с реальностью на моей совести. А кто себя узнал, поцелуйте меня в задницу:)

Работал я давно в одной синтетической лаборатории при хим.производстве, где у руководства была странная политика к воровству. Никого не щадили, сразу вызывали ментов, но расходный материал покупали с большим избытком, а кладовщик всегда спрашивал, надо ли кому-нибудь на дачу ОЗК типа "каспер"? нужно ли кому-нибудь скотч в хозяйство или канцелярию детишкам в школе? Спецодежда выдавалась с избытком, и даже в "парадном" варианте "для дачи" с логотипом холдинга. Парадов не проводили, но получался интересный пиар от мелькающих по городу узнаваемых курток. На мои недоумения в такой политике (моя зарплата зависела от расходов) начальник поведал, что тырить особо нечего, а что можно стырить, уж лучше будет всего с избытком, чем внезапно фура простоит из-за спёртого негодяем скотча, да и бюджет на подсосе госзаказов позволяет. По легенде поводом к такой политике был сорванный заказ по антикоррозионному составу, из-за того, что работяги по чуть-чуть сливали из ёмкости антикор перед тарированием в бочки и обрабатывали днища своих авто. Технолог истерил, что весы сломались, а когда всех ворюг вычислили по ярко-красному днищу колымаг, то уволили половину цеха. С тех пор повелось, что если при выдаче инструментов сказать "о! крутые пассатижи" дадут ещё одни, с оговоркой, чтобы в нужный момент они были. Особо неблагонадёжным при этом дадут три штуки. Мне выдали 4- две больших и две маленьких

Одну маленькую пассатижу я иногда забывал в сумке, пригождалась редко. Но однажды, среди подрядчиков мне встретилась ОНА.

Древнегреческая богиня с водопадом русых волос, худоба и спортивное прошлое делали её походку невесомой, в голубых глазах я боялся утонуть. А когда она впервые обратилась ко мне по имени своим голосом с хрипотцой, у меня замерло сердце, кровь ушла из мозга и последние нейроны в языке выдали: "мне нравится ваш голос, он - как болгарка". После неловкой паузы я добавил: "как болгарка разделала моё каменное сердце".

Потом я поумничал про ТБ с УШМ, и от её улыбки сознание совсем покинуло меня и вернулось, только когда она заявила, что здорово на днях прогуляться вместе.

В один вечер она сама пригласила меня в кафешку (и заплатила сама по этикету, как приглашающая, кстати). Мы погуляли по городу, я ей рассказал как красота закатов зависит от экологии, зарулили в местный кинотеатр "Космос" (который, к сожалению, не пережил эпидемию ковида).

В том кинотеатре мы были одни (там такое часто), её привёл в восторг факт, что я снял "для нас" целый зал и она впервые меня поцеловала. Что зал я не покупал, спорить не стал с набитым ртом, но места для поцелуев можно было выбирать любые, чем мы и занялись. Даже не помню, что за фильм был. А когда дошли до самого важного вопроса: надо было выбрать: разбежаться на такси или же проводить эту древнегреческую богиню недалеко пешком до дома, то случилась авария. Возникла неисправность у её кожаного сапога. Разъехалась молния, а дизайн сапога не предполагал, что эта ночь у нас будет богатой на впечатления.

Как вы уже догадались, я пустил в ход свой инженерный талант и пассатижи с производства. Один "тык" пассатижами по собачке молнии наградил меня "возьми меня прямо здесь". Ну или в похожей формулировке.

Мы с ней провели незабываемый месяц вместе в разных положениях. Но к сожалению, я оказался виноват, что в ней посмел разглядеть недостатки (пара детей в интернате и муж на вахте) и виноват, что не смог с этими недостатками смириться.

А пассатижи энти я теперь всегда с собой тягаю.

Реддит

Йоханга, Земляне!

Хочу поделиться с Вами производственным секретом по изготовлению аромакамня. 100% он получается, аромат держит до 2х месяцев точно)

⚠️• Внедорожник "Паладин" на базе Nissan Terra стал первой моделью бренда, официально продаваемой в России.

⚠️• Стратегию развития модельного ряда для России обсудили представители 15 крупнейших дилеров бренда Oting.

⚠️• Sinomach Automobile является производителем промышленного оборудования № 1 в Китае и крупным импортером автомобилей ведущих мировых марок.

⚠️• Портфель Sinomach Automobile охватывает 90% ведущих автомобильных компаний, включая бренды группы VW, Ford, Jaguar Land Rover и другие.

⚠️• Компания имеет развитую дилерскую сеть в более чем 100 странах и регионах по всему миру, включая Россию.

⚠️• Стоимость Oting "Паладин" в России начинается от 3,799 миллиона рублей в базовой версии "Делюкс".

Привет!

Про саму идею, я писал в прошлом посте - Вопрос/опрос по импортозамещению

В итоге было принято решение, что сразу топать в коммерцию смысла нет и для начала надо собрать смокер для себя. Потестить всё, посмотреть как работает автоматика. Поиграться с вариантами исполнения и с начинкой. Грубо говоря, создать пилотную версию. Если в итоге всё получится, то тогда уже можно топать в банк за кредитами и делать на продажу.

В данный момент, я спроектировал модель будущего устройства. Модель еще не полная, нужно решить некоторые производственные моменты, но в целом, данный вариант практически готов, чтобы отправляться на лазерную резку, для последующей сборки.

Прикрепляю видео, чтобы показать, что примерно из себя будет представлять данная модель.

Так как этот экземпляр не будет коммерческим проектом, то мы решили попросить помощи у всех, кто неравнодушен к данному проекту и имеет возможность поддержать нас в этом начинании.

Я ни в коем случае не требую и не жду, что каждый из моих 1700 подписчиков мне задонатит. Я лишь хочу сказать, что со временем, я его все равно соберу, но с вашей помощью это произойдет гораздо быстрее.

Что я могу предложить взамен? Как минимум - это выгравировать nickname пользователя, который поддержит нас рублем. Как максимум - при положительном результате проекта (если он пойдет в коммерцию) - вернуть сумму доната обратно и прислать своей божественной тушенки.

Походу производства, я буду публиковать промежуточные результаты и показывать часть процесса. А если, в итоге, тема так и не "стрельнет", то поступлю так же, как и поступил с тушенкой. Опубликую тут все чертежи, характеристики, код для управления и всё, что потребуется для самостоятельного повторения.

Вот собственно и всё!

Контакты мои есть в профиле. Поддержку рублём я там же подключил. Сумму на сбор установил примерную, планирую сделать дешевле. Как устройство будет собрано - сбор закрою.

Всем спасибо! Пойду доделывать проект!

Очень часто люди не понимающие в производстве задают вопросы по стоимости ножей, причем все вопросы сводятся к тому, что не может нож стоить таких денег, ведь все материалы для него практически ничего не стоят. Да и вообще, у них Петрович делает отличные ножи в гараже за 1000 рублей, а у нас, буржуев, наживающихся на доверчивых гражданах ценники только от 4000 стартуют, а деньги мы лопатой гребем, уже не знаем куда девать. Горн ими разжигаем, ага. А так как основная масса этих вопросов возникает на выставках, где у всех на похожие ножи цены не сильно отличаются, то еще и картельный сговор приписывают. Вот и решил я написать, откуда берутся такие цены.

Для большей наглядности, будем рассматривать стоимость производства вот такого ножичка, модели Спутник. Материалы - клинок - х12мф, рукоять - стабилизированная карельская береза, больстер - латунь, проставки - фибра и латунь.
Размеры:
Общая длина -248
Длина клинка -130
Длина рукояти -118
Ширина клинка(max) - 26 мм
Толщина клинка(max) - 2,3 мм
Толщина рукояти(max) - 22 мм
Розничная стоимость его - 5500руб

Итак, с точки зрения самых отбитых, цены нужно считать так:
Стоимость килограма прутка х12мф - в районе 250 рублей, клинок - весит всего 50 грамм, значит мтеталла потратили на 12,50. Латуньку в гараже подобрали(у всех же валяется, да?). Деревяшку на ручку спилили на выходе из того же гаража. Ну и 500 рублей за работу(а че там делать-то, сейчас же такие станки у всех, вжик и готово(прямая цитата одного товарища человека)) и пару сотен на мелочи, типа клея и абразивных лент. Мтого, 712,50 ну и округлим до 1000, еще же обмыть это дело надо.
В жизни, к сожалению, так не выходит(((

Итак, теперь серьёзно. Сразу предупрежу, все стоимости буду округлять, иначе весь рассчет погрязнет в непонятных суммах. И, да, все эти рассчеты справедливы именно для нашего производства, у других компаний все может быть совсем по-другому(например, у нас электричество для предприятия стоит 9р (это ппц как не дешево) за кВт, а аренда помещения - около 300руб/м2(считаю вменяемой ценой при учете того, что отопление включено в стоимость и собственник поддерживает все в надлежащем состоянии))
Да, действительно, цена прутка 250-300рублей за кг, но ведь его нужно еще и доставить. А если уж брать, то сразу несколько тонн. С доставкой выйдет слегка подороже, ну да не сильно значительно, пусть будет 350 за кг. Но ведь пруток - это еще совсем не клинок. И даже напильник и шлифовальный станок тут слабо помогут: технически, конечно, из кругляка 30 мм можно выпилить клинок шириной 26мм, но этот путь только для слабоумных сильных духом самураев, у которых есть только путь.

Наш путь - расковать все это дело в поковку. И тут выясняется, что для этого необходима кузница, в которой есть молот, горн, наковальня, клещи, молотки, сварочный аппарат, станок для резки прута, весы. И, что характерно, потребуется еще и кузнец(удивительно, но факт), да еще и с помощником, желательно. И, гады такие(кузнец и помощник) за шикарную возможность поковать не только денег не платят, но еще и зарплату требуют. Не буду грузить лишними цифрами, но с учетом зарплаты, металла, электричества, сгоревшего кокса, аренды(да, помещения у нас, преимущественно в аренде) и амортизацией оборудования выходит себестоимость поковки на такой клинок около 400рублей. Такая небольшая стоимость получается только при постоянной загрузке кузницы, естественно.

Далее вырезается заготовка на обычном отрезном круге ф500мм, установленном на 4кВт электродвигателе - около 75 рублей, с учетом аренды

Потом выравнивание толщины на плоскошлифовальном станке - 75 руб
Далее идет предварительная взрезка, калка, рихтовка, шлифовка и полировка и химическое травление в хлористом железе.
Взрезка/шлифовка/полировка у нас производится одним человеком и с учетом текущих расходов(электричество, зп, аренда, амортизация, абразивные ленты, шлифовальные и полировочные пасты, приспособы, войлочные круги и т.д.) выходит около 450 рублей

Калка - 150 рублей(тут из расходов - только электричество, масло(не для всех сталей), аренда, зп, амортизация). Рихтовка - при необходимости, делает термист. Травление - 100 рублей(химия, зп, аренда, электричество).

Переходим к рукояти - брусок карельской березы в размерах, подходящих под рукоять стоит 140 рублей(с учетом доставки - 150). правда - это, условно, второй сорт. Почему условно? Просто потому что нет красивой текстуры, то есть с прочностной стороны - прекрасный кусочек, без сучков и трещин, но без особой красоты. Высший сорт, красивый кусочек, может в стоимости достигать и 500 рублей. Полимер для стабилизации - 1100/кг. На брусок надо 120грамм. плюс красители(там на пару рублей, буквально) + электричество, амортизация камеры вакуум/давление, компрессора, вакуумника, печки для сушки, зп. Итого, выходит около 450рублей за готовый брусок.
Латунь и фибру для проставок и латунь для больстера закупаем листами, под каждый нож вырезаем по размеру. Выходит около 120 рублей на такую рукоять. Также требуется резьбовая шпилька для увеличения длинны хвостовика(чтоб внутри всей рукояти проходил металлический стержень) - мы ножи делаем именно по этой технологии, хотя вариантов других - тоже масса. Шпилька приклепывается двумя стальными клепками ф2,5мм. Варить - не вариант, в месте сварки соединение очень хрупкое. стоимость шпильки с пропилом и резьбой - 80руб. Также все составные части проклеиваются эпоксидной смолой(расход минимальный, даже учитывать не буду)

Сборку и придание рукояти необходимой формы посчитаю одним пунктом, так как эти операции у нас выполняются одним человеком(то есть кто собрал, тот и обтачивает). С учетом всех расходов(амортизация, шлиф ленты, войлочные и тряпочные круги, отрезные круги на болгарку, сверла, метчики, полотна для ножовки и ленточной пилы, куча ручного инструмента и т.д) и зп, выходит около 550руб.

Заточка - около 100руб(шлиф лента, шлиф паста, зп, электричество, амортизация)
Ну и ножны - там все точно посчитано - для этой модели ножны нынче обходятся в 280рублей.

Итого: 400+75+75+450+150+100+450+120+80+550+100+280=2830(вроде нигде не ошибся)
Кроме этого нужно накинуть еще около 50 рублей на общехозяйственные расходы(мыло, растворители, швабры, тряпки, ведра, перчатки, мусорные мешки и т.д) и рублей 50 на так сказать, создание рабочей атмосферы(чай, кофе, вода бутилированная, печеньки и прочие ништяки) В этом пункте от месяца к месяцу суммы варьируются, но в среднем так и выходит)

Получаем 2930 и, казалось бы, вот оно: затрачивают 2930, а продают за 5500 - почти 100% накрутка(звуки негодования). Так, да не так. Есть еще огромное количество неочевидных для простых обывателей затрат:
Вероятность брака(на любой стадии, может выявиться даже на готовом изделии, путем анализа своей работы вывели среднюю цифру в 1,5% от себестоимости, (на человеческом языке - из 100 ножей, полтора придется переделывать).
Продвижение. Тут сложнее подсчитать, но наш подход к этому простой - странички в соцсетях, (есть старенький сайт, сделаный на коленке, которым уже почти не пользуемся) и никакой платной рекламы в интернете. Продвигаемся и набираем подписчиков мы на выставках и фестивалях, среди живой аудитории, чтоб люди могли посмотреть и пощупать то, что мы предлагаем, а не покупали пресловутую "финку НКВД", сделаную из говна и палок самых дешевых материалов за нехилый оверпрайс. Хотя, честности ради, их мы тоже производим, хотя сейчас, в основном, только под заказ, так как "антиреклама" в соцсетях настраивает людей, увидевших в ассортименте 100+моделей именно этот нож на негативный лад. Вопреки расхожему мнению, выставки стоят для участников ощутимых денег: многие считают, что нас туда бесплатно привозят, обеспечивают жильем и питанием. К сожалению - нет. Живой пример - скоро в Москве будет выставка "Новогодний Клинок", для нашей компании поездка туда, с учетом всех накладных расходов, составит 130000рублей). Средние затраты в этом году еще не считали, но в прошлом году вышло около 10% от себестоимости, в этом году цифры будут похожими.
Налоги: тут все просто - мы на упрощенке, соответственно, 6%
Эквайринг - 2,5%(можно найти и дешевле, но при учете того, что СБЕР под рукой и, несмотря на общий негатив к ним у аудитории у нас накладок с ними не было)
А еще есть у людей отпуска, которые тоже нужно оплачивать, есть расходы на автомобиль, юридическое и бухгалтерское обслуживание, сертификацию, расширение производства и многое-многое другое, чтоб учесть которое нужно еще пяток таких портянок написать. Ну и не стоит забывать, что бывают и скидки(пусть небольшие и не на все), бывают заказаные с оплатой при получении, но не выкупленные ножи(доставка в обе стороны оплачивается в этом случае нами), форсмажоры(недавно вот электричества весь рабочий день не было, пару месяцев назад кран сорвало, пока ликвидировали - еще день рабочий вылетел у нескольких человек) и т.д. и т.п.
Короче, вывод: маржинальность колеблется в районе 10-15%
извиняюсь за грамматические ошибки и некую скомканность в конце - просто понимал, что если сейчас не допишу - не допишу никогда. На вопрос постараюсь ответить в комментариях.

Производство водки в России за десять месяцев 2023 года снизилось на 5,7% по сравнению с таким же периодом 2022 года, до 63,2 млн дал (декалитров), сообщил Росалкогольтабакконтроль. Производство коньяка упало на 4,9%, до 6,8 млн дал. При этом производство слабоалкогольной продукции выросло на 16,4%, до 17,8 млн дал.

По данным ведомства, за десять месяцев этого года:

• производство алкоголя в России в целом (не учитывая пива, пивных напитков, сидра, пуаре и медовухи) уменьшилось на 4,3%, до 151,95 млн дал
• спиртных напитков крепостью более 9% произвели на 4,1% меньше, 87,9 млн дал
• ликёро-водочных изделий крепостью больше 25% произвели на 1,2% меньше, 10,96 млн дал
• виноградных вин — меньше на 8,2%, 24,8 млн дал
• игристых вин — меньше на 8,1%, 10,8 млн дал
• ликерных вин — меньше на 19,7%, 684 тыс. дал

Сравнивая результаты октября 2022 и 2023 годов, ведомство отмечает, что производство алкоголя (без учета пива, сидра, пуаре и медовухи) упало год к году на 4,8% до 19,9 млн дал.

Как объясняет Росалкогольтабакконтроль, алкогольный рынок после «разнонаправленных тенденций» 2022 года сейчас стабилизируется и возвращается к показателям 2021 года. В прошлом году производство алкоголя было высоким из-за сокращения экспорта и импортозамещения. Поскольку воздействие внешних факторов на отрасль было очень сильным, сравнение показателей с прошлогодними эксперты Росалкогольтабакконтроля считают не совсем корректным.

Источник

Предприниматель из Бирска (Башкортостан) Дмитрий Зырянов разрабатывает и строит токарно-фрезерные автоматы с ЧПУ Horizon В3. Аналогичные станки в России не делает никто

О существовании небольшого завода в Бирске, где выпускают токарно-фрезерные станки с числовым программным управлением (ЧПУ), мы в «Эксперте» узнали из новостных лент. В сообщениях информагентств говорилось, в частности, что предприятие некоего предпринимателя Дмитрия Зырянова посетил глава Башкортостана Радий Хабиров и пригласил бизнесмена участвовать в Инвестиционном часе, проводимом Инвесткомитетом республики, чтобы представить там проект строительства нового производственного корпуса. Речь шла об инвестициях в размере 160 млн рублей, что позволило бы предпринимателю увеличить производство в десять раз, с 50 до 500 станков в год.

Новость удивительная, если учесть, что станкостроение — одна из самых проблемных отраслей в России, а потому, несмотря на дефицит современных отечественных станков, до сих пор не так много желающих занять эту нишу по совокупности причин, в частности из-за высокого финансового и интеллектуального порога вхождения в бизнес, дефицита в стране комплектующих, опасной конкуренции в ценовом поле с китайской продукцией. Время от времени появляются сообщения о запуске станкостроительных проектов, в том числе в кооперации с зарубежными партнерами, но на практике часто оказывается, что производства эти, по сути, сборочные — из ввезенных импортных крупноузловых конструкций, где из отечественного только два десятка болтов и шильдик с названием бренда. Поэтому стало интересно: что и как делают в Бирске? Это очередной мыльный пузырь или свежая инженерная мысль, посетившая небольшой городок с населением в 41 тысячу человек?

Мы связались с Дмитрием Зыряновым и узнали, что высокотехнологичные токарные автоматы с ЧПУ этот тридцатисемилетний Кулибин с дипломом инженера-механика строит по собственным чертежам, от замысла на бумаге до практического воплощения в жизнь, программное обеспечение, или «мозги», для них тоже пишет самостоятельно! Станкостроением он занимается уже одиннадцать лет и совершенствует свой продукт тоже самостоятельно — через опыт и чтение специальной литературы.

Дмитрий Зырянов охотно согласился рассказать о своем заводе, о выпускаемой продукции, а также сообщил, что по итогам того самого Инвестчаса у главы республики ему дали в аренду землю под строительство нового цеха, но вот денежных субсидий — ни рубля.

— Дмитрий, судя по тому, что вы ищете способы расширения производства, на вашу продукцию большой спрос?

— Да, я и пошел на Инвестчас потому, что у меня выстроилась большая очередь на станки, не успеваю выполнять заказы, а люди звонят и звонят. Но что я могу сделать, если очередь расписана у меня на два года вперед, а в год на своем производстве я могу построить до пятидесяти станков, не больше? Вот так ходил змейкой меж станков в тесноте и подумал: может, дадут мне земли, если попросить? А может, еще и субсидию государственную дадут в сто миллионов рублей, а я уже пятьдесят-шестьдесят миллионов изыщу и смогу построиться. Конечно, если бы я просто хотел удвоить производство, я бы взял кредит и сам справился, но это не решит проблемы спроса. А если строить завод на пятьсот станков в год, то кредит нужен большой, я его не потяну со своими операционными и финансовыми расходами, ведь моя годовая выручка всего семьдесят миллионов рублей.

Собственно, как я рассуждал, когда шел просить землю и грант? Вот если бы я строил сто первый станкостроительный завод токарных автоматов в стране, тогда да, другим ста было бы обидно, что мне отдали предпочтение. Но если мое производство первое, если больше никто не строит таких станков, а потребность в них большая, то почему бы не оказать мне безвозмездную поддержку в виде субсидии или гранта? Со своей стороны, мне тоже есть что дать государству. Вот смотрите, мой токарный автомат стоит два миллиона восемьсот тысяч рублей, это очень скромная цена по станкостроительным меркам, аналогичный китайский станок стоит в несколько раз дороже, семь‒десять миллионов рублей — эти цены можно увидеть на большой торговой интернет-площадке станков КАМИ. Так вот, когда клиент мне звонит и просит продать станок, а я могу ему пообещать выполнить заказ только через год-два, что он делает? Берет свои живые денежки, доллары или юани, едет и покупает станки напрямую у китайцев. Они уходят, живые деньги улетают за границу, вместо того чтобы работать внутри страны на общее благо. Если только на моих пятидесяти станках посчитать разницу в цене с китайскими, то это внушительная сумма, а какой отток денег идет из страны за все станки, что ввозятся из-за границы! Я также готов экспортировать свою продукцию, что тоже плюс для страны.

Конструкторское бюро нужно, если
строить корабль, подводную лодку, где
десятки тысяч компонентов конечного
продукта, а у меня в станках всего лишь
500–700 составляющих, можно и без
бюро обойтись

— А что производят на ваших станках?

— У меня токарные автоматы с ЧПУ, они предназначены для выпуска маленьких изделий, клиенты столько всего на них выпускают, что я сам диву даюсь — больше шестидесяти разных направлений. К примеру, недавно обращался заказчик, который прорабатывает выпуск изделий для Национального медицинского исследовательского центра МНТК «Микрохирургия глаза» имени академика Федорова — будут делать медицинские инструменты для операций, при этом другой клиент, который уже работает на моих станках, готовит для них ПО. Для медицинских целей на моих станках много чего изготавливают: вытачивают металлические штифты, которые устанавливаются в кости при различных переломах, в Татарстане выпускают стоматологические бормашины со множеством шестеренок, валов, разных деталей внутри.

С начала СВО три предприятия заказали станки для производства снайперских пуль — вытачивают непосредственно их наконечники. Много заказов для выпуска изделий в нефтегазовой сфере: в Самаре делают краны, задвижки, автоматику, а внутри всего этого — разные втулки, валы, сложные элементы. В Казахстан ушел станок — на нем делают вентили для газовых и кислородных баллонов. В авиастроении на моих станках выпускают метизы, винты, болтики, авиационный крепеж. Ведь там не годится обычный штампованный крепеж, он должен быть из нержавейки, качественный. Недавно пять станков отправил в город Мценск на электромеханический завод «Форнэкс», где выпускают разную автоматику, внутри которой масса механических штучек — это как представить себе наручные часы со сложной начинкой из шестеренок и валов. Вспомнил, еще в машиностроении тавотницы делают, сегодня как раз второй станок берут. Тавотница — это насадка на механизмы, которая подает смазку для трущихся деталей, нужна в обслуживании автомобилей и техники.

Еще одно направление, в котором наращивает объемы производства один из моих клиентов из Уфы, компания «Ювента», — это фурнитура для дверей. Дело в том, что до санкций на отечественном рынке были сильные западные игроки из Италии и Германии, а теперь, когда они перекрыли поставки, местные ребята в две смены работают, не успевают делать мебельную фурнитуру в нужном объеме, спрос подстегивает их производство — купили у меня три станка и еще три заказали, ждут.

— Получается, что именно специальная военная операция подстегнула ваше производство?

— Да, очередь на станки у меня появилась после начала СВО. Если раньше я начинал строить десять станков, при том что заказы были на пять, и в процессе производства, а это около четырех месяцев, добирал заказы, то сегодня уже наперед продал несколько партий. Причин повышенного спроса на станки несколько: во-первых, десятки производств начали работать на оборонную промышленность или стали смежниками крупных заводов, набрали заказов, но не успевают все делать, покупают у меня станки и тут же просят новые. А вторая причина — крупные заводы оказались заняты другими задачами, в гражданском сегменте промышленности образовался дефицит множества разных изделий, нужно удовлетворять спрос, но некому, а главное, не на чем, станков мало!

— Как потенциальные заказчики узнают про вас, какую вы рекламу даете?

— Совсем никакую рекламу не даю, у меня сорок процентов клиентов — предыдущие заказчики, которые уже покупали станки, поработали на них, подросли, а через год-два за новыми станками едут, расширяются. Остальные клиенты по «сарафанному радио» приходят, они же общаются между собой, интересуются, откуда оборудование, ведь импортные станки покупать дорого, цена отпугивает. Я даже когда свой первый узкоспециализированный станок, для автосервиса, сделал, то не рекламировал его, просто повесил видео на «Ютубе», и заказчики сами стали меня находить, в том числе зарубежные. Тот станок для проточки автомобильных дисков очень популярным был, я их выпустил около ста пятидесяти штук, и основная масса за границу ушла, в одиннадцать стран, всех не припомню — из Испании приезжали, Ирландии, в Финляндию отсылал, Литву, Латвию, Эстонию, Украину, Казахстан, Узбекистан, Белоруссию. Сейчас, конечно, я практически только на свой рынок работаю, иногда приходят заказы из стран СНГ.А шесть лет назад начал выпускать токарные автоматы и теперь только ими и занимаюсь. В России легко продавать станки с ЧПУ, их же почти не делают, рынок свободен.

На токарно-фрезерных автоматах с ЧПУ Horizon В3 можно изготавливать детали для нефтегазовой отрасли, медицины, авиационной и электронной промышленности, машиностроения

Станки строим партиями, сразу по 10–15 штук в течение четырех месяцев,
потому что строить один станок логистически очень невыгодно, так как все
детали надо изготовить, что-то закупить в специализированных магазинах или за
рубежом, что-то заказать на смежных производствах, собрать

Как построить станок

— Если вы вспомнили про свой первый станок, то расскажите: как к вам пришла идея его создания? Это была копия или оригинальная разработка? Где взяли первоначальный капитал?

— Я у себя в гараже размером шесть на шесть метров и раньше делал всякие странные станки, которых в природе, то есть в продаже, не существует, но люди приходят и просят: сделай такое, надо! Так было и в этот раз: приехали ребята из авторемонтной мастерской и показали мне видеоролик из Америки, где на станке в автосервисе обтачивают автомобильные диски, их лицевую поверхность. У новых дисков поверхность блестящая, красивая, а когда машина цепляет бордюры, камешки летят с дороги, вся эта красота слетает, царапины появляются. Но есть способ устранить проблему: диск вставляют в такой вот станок, который сканирует его лицевую поверхность, затем вращает его, проходит резцом по поверхности, снимает две десятые миллиметра или полмиллиметра — и все, диск как новый. На автомобильных заводах есть такие станки, но стоят дорого, до пятидесяти миллионов рублей, обычной ремонтно-покрасочной мастерской такое не по карману, когда они его окупят? Ну я и взялся его сделать — девять месяцев корпел, назвал Horizon А1, а потом постоянно улучшал, и теперь он уже Horizon А7. Это, кстати, и был мой первый автомат с ЧПУ, продал его за 470 тысяч рублей.

Первоначального капитала как такового у меня и не было, все клиент оплачивал. Когда я начинал делать станок, то составлял договор, оплата условно разбивалась, скажем, на три части, заказчик оплачивал первую часть, и я начинал работу. Строю станок, отсылаю им видеоотчет, некоторые приезжали посмотреть, что я уже сделал, потом вторую часть оплачивали и по завершении работы третью. Вот так за клиентские деньги и строил станки.

А что касается оригинальности — конечно, это не копия, а моя собственная разработка, хотя схожесть есть, потому что многие станки однотипны. Это, к примеру, если я возьмусь завтра велосипед делать, что нового там придумаешь? Рама будет чуть длиннее, руль другой конфигурации. Конечно, я утрирую, потому что в станках уникальностей много, но основная концепция, организация осей, механика и кинематика — они стандартные, что у немцев, что у японцев и китайцев. Да, станок делается по моим размерам, и если это шпиндель, то он будет уникальный, но у меня, скажем, подшипник 100 миллиметров, а у немцев 90 миллиметров — вроде разные, но задачу одинаковую выполняют.

— А если кто задумает ваши станки копировать — это сложно сделать?

— О, вряд ли у кого это получится, просто экономически не вытащат, чтобы сделать станки такими же конкурентоспособными по цене. Потому что вот элементарно: в моих автоматах размещена стойка, то есть программа управления станком, которую я как программист писал почти три года — а это плюс к цене 600 тысяч рублей, если кто начнет на стороне эту стойку покупать. А у меня, по сути, эта сумма и есть вся надбавка на станок при общей цене в два миллиона восемьсот тысяч. В России, кроме меня, есть два производителя стоек, это компания «Балт-Систем», которая на рынке с советских времен и является ведущим разработчиком и производителем устройств ЧПУ и сервоприводов, а также ребята из компании TiTANIUM, которые делают устройства ЧПУ различных систем автоматизации. Вот и весь внутренний рынок стоек, других производителей я не знаю. Можно, конечно, купить немецкую стойку Siemens или японскую FANUC, но они больших денег стоят, порядка 700 тысяч, тогда как отечественные — 400‒500 тысяч. А у меня стойка уже в станке, в комплекте, как говорится, за счет этого цену могу держать и даже ниже ставить.

— Много вы привнесли усовершенствований в свои станки с ЧПУ за одиннадцать лет?

— Все названия моих станков начинаются со слова Horizon, а потом уже их модификации. Со временем спрос на Horizon А7 для автомастерских схлынул, и шесть лет назад я построил первый токарно-фрезерный автомат с ЧПУ Horizon В1, с тех пор развиваю эту модель, и она уже усовершенствована до Horizon В3, а это порядка ста пятидесяти серьезных изменений. К примеру, в станок встроено уже не пять-шесть, а восемнадцать инструментов, выполняющих разные задачи, это сверла, фрезы, резцы. Есть точечные изменения, но важные. Допустим, ранее газлифты, а это механизмы для подъема закрепленных на нем элементов, стояли в противовес тяжелому порталу на 300‒400 килограммов, который висит в воздухе; теперь же мы поставили полноценные противовесы с обратной стороны, что улучшает устойчивость конструкции, удобство эксплуатации, безопасность. Или если раньше для изготовления шпинделя, а это главный привод станка с ЧПУ, использовалась сталь марки 40X, сырой материал, то теперь эта сталь проходит карбонитрацию, то есть повышается твердость поверхности металла, снижается его износ. Гайки стали лучшего качества ставить, изменили конструкцию поршня — всего и не вспомнишь. Да, еще дверь защитную переделали: если раньше при открытии с нее могла капать охлаждающая жидкость и попадать на человека, то теперь дверь заезжает внутрь станка.

— Как устроено ваше производство? Судя по объему задач, у вас должен быть квалифицированный коллектив, конструкторское бюро…

— Конструкторское бюро нужно, если строить корабль, подводную лодку, где десятки тысяч компонентов конечного продукта, а у меня в станках всего лишь 500‒700 составляющих, можно и без бюро обойтись. Сегодня в нашем коллективе одиннадцать специалистов широкого профиля, каждый обладает четырьмя-пятью специальностями. Начинал строить станки я один в гараже, потом сделал цех и расширял его несколько раз, а через семь лет после выпуска первого станка построил собственное производственное помещение на 500 квадратных метров, где сейчас и работаю, но чувствую, что нам уже тесно.

Станки строим партиями, сразу по десять-пятнадцать штук, в течение четырех месяцев, потому что строить один станок логистически очень невыгодно, так как все детали надо изготовить, что-то закупить в специализированных магазинах или за рубежом, что-то заказать на смежных производствах, собрать. От партии к партии и вносятся улучшения в станки, так удобнее. Если же в целом описать алгоритм моих действий, то начинается все с программы-рисовалки Paint: сажусь и рисую общий вид станка, набрасываю эскиз. Потом открываю чертежную инженерную программу «Компас-3D», которая используется для проектирования различных изделий, и там можно не только собрать все вместе, но и покрутить, посмотреть, ничего ли не мешает, как узлы двигаются, чтобы везде все проходило. А затем уже берешь чертежи и идешь в компанию, которая металлом торгует и по размерам его режет — если станина, то режут ее плазмой. Сварщик сваривает конструкцию станины.

Следующий этап — изготовление механики по чертежам: опять металл покупаешь и с ним к фрезеровщикам, токарям, координатчикам, шлифовщикам. А потом все это аккуратно собираешь на болты и подключаешь электрику, благо я ее знаю. Везде, где необходима высокоточная обработка металла, особенно для шпинделей, приводных инструментов, — заказы размещаю на сторонних предприятиях, так как держать такое производство при себе постоянно нет необходимости и дорого, а все остальное делаем сами. Ну и на финишной прямой пишешь софт, программу ставишь и нажимаешь кнопку «включение». Вот я вам и рассказал от начала до конца все «секреты» производства автоматов с ЧПУ.

Станок Horizon В3 — это результат последовательных улучшений модели Horizon В1, появившейся шесть лет назад, в него встроено уже не пять-шесть, а восемнадцать инструментов, выполняющих разные задачи

— Откуда в вас эта тяга к станкостроению — наследственная или учителя были хорошие?

— Наверно, наследственная. Мой дедушка Назиф Оглямов часовых дел мастером был, это его официальная работа, а по ночам для души музыкальные инструменты делал — гармошки. При этом готовых запчастей не было, от начала до конца все мастерил сам — сушил кожу под меха, клей варил, свистульки всякие, кнопки из металла вырезал. Мама говорила, что по ночам тихонько работал, потому что в советское время за побочные доходы могли и наказать. Но нравилось ему это дело. Вот и мне нравится придумывать что-то интересное и полезное. Столько всего в голове крутится — как появится время, точно начну что-нибудь патентовать. К примеру, сосульки на крыше зимой всем мешают, но можно же сделать простое устройство, чтобы легко бороться с ними, а не вызывать несколько раз за зиму автовышку, не платить за каждый час ее работы несколько тысяч рублей. После учебы в университете, а я окончил БашГУ по специальности «Машины и аппараты легкой промышленности», устроился в ЖКХ мастером работать и еще тогда недоумевал, сколько сил уходит на чистку крыш и борьбу с сосульками. Но только сейчас руки дошли до этой темы — уже закупил кое-какие компоненты и к зиме сделаю устройство от сосулек, на свой цех повешу и протестирую.

— А каков принцип работы этого устройства, если не секрет?

— Начнем с того, что метровая сосулька в одночасье не появляется, есть кромка крыши, где эта сосулечка постепенно нарастает и свисает. Можно повесить параллельно этой кромке на расстоянии 10 сантиметров трубу диаметром 20‒25 миллиметров, чтобы сосулька нарастала, касалась трубы и дальше свисала уже параллельно кромке. Труба эта, допустим шесть метров длиной, над подъездом подвешивается, где люди ходят. Теперь к этой трубе я планирую прицепить вибромотор, который при включении вызывает ее вибрацию. К этому вибромотору подключается контроллер, он каждые тридцать минут или час запускает вибрацию и стряхивает сосульки, пока они не выросли большими. А можно сделать кнопку на пульте, чтобы дворник как увидел, что сосульки начали расти, так и нажал на кнопку, запустил небольшую вибрацию — ее будет достаточно, чтобы разбить сосульки длиной до десяти сантиметров. И стоимость конструкции я посчитал: труба алюминиевая шесть метров — 600 рублей, вибромотор — 1500 рублей, контроллер — 500 рублей, вся конструкция — 2600 рублей, она окупится за год, если учесть, сколько труда требуется на чистку крыши от сосулек.

— Вы получили высшее инженерное образование — какую роль оно сыграло в вашем становлении как станкостроителя?

— Я на очном обучении не долго был, женился, ребенок появился, решил перейти на заочное. По большому счету университет если дал мне пять процентов знаний в моем направлении деятельности, то это хорошо. Потому что в университете не учат, как строить станок, там дают фундаментальные знания, а потом уже сам тихонько учишься, специальную литературу читаешь. Когда я первый станок для автомастерской построил и отдал заказчикам, у меня две недели уши горели — потому что материли меня, много ошибок сделал: не тот металл взял, непонятно что навертел. Так же не бывает, что с первого раза все на отлично делаешь, как мой учитель физики любил повторять: только Бог знает на пять, учитель на четыре, а ученик на троечку. Вот я на троечку и сдал станок, а потом уже не хочу ругань от клиентов слушать, все замечания учел, второй делал, опираясь на опыт предыдущего, и все лучше и лучше стало получаться.

Кстати, когда я шесть лет назад первый токарный автомат строил, то отдал его по себестоимости, то есть практически бесплатно, потому что он был пилотный, обкаточный, мне было важно посмотреть, как он себя вести будет. Но так вышло, что к тому времени у меня уже был небольшой опыт в станкостроении, и станок получился удачным, до сих пор работает в Бирске на заводе детских игрушек ООО «Спектр».

Я об опыте в станкостроении говорю потому, что видел некоторых, которые начинали бизнес и хотели быстро-быстро денег заработать, заламывали цену за станки, но при этом их продукция была недоработана, не признана никем, ничего собой не представляла. С таким подходом ничего не получится, клиенты пойдут и купят оборудование у большой компании в Китае или Корее, где завод пятьдесят лет эволюционировал, доводил до ума свои станки. Я считаю, что первый станок для клиента вообще бесплатным должен быть в части собственного труда, да еще следует и доплатить покупателю за смелость.

— Какая у вас степень локализации производства? И как санкции повлияли за закупку комплектующих за границей?

— У меня локализация огромная: вся станина здесь делается, у пяти-шести смежников размещаю заказы на изготовление тех или иных компонентов, — в натуральном выражении — 70 процентов отечественных деталей и 30 процентов импортных, которые в стране просто не делают. К примеру, серводвигатели, которые позволяют контролировать точное положение вала двигателя и частоту вращения, у нас не купишь. Нет линейных направляющих, что задают направление перемещения полезной нагрузки, то есть рабочего инструмента или заготовки, по заданной траектории. Вот их в Тайване беру — лисьими тропами, конечно, параллельным импортом, подороже, чем раньше. Не понимаю производителей, которые все тащат из Китая, даже станину — зачем? Что у нас, лить чугун не могут? Могут, есть свой.

— Как вы считаете, что нужно для развития станкостроения в стране и что этому мешает?

— Если бизнес запускает станкостроительное производство, уникальное и востребованное в России, надо ему дать зеленый свет по всем фронтам, лишь бы делали. Отменить налоги для добросовестных производителей, оказать финансовую поддержку в виде субсидий, грантов, беспроцентных кредитов, оказать организационную поддержку в части решения вопросов с коммуникациями, чтобы все быстро и оперативно решалось. Надо мне, допустим, завтра добавить электричество или газ, а там квоты, и их нельзя превышать, нужны дополнительные разрешительные документы. Я когда производственный корпус строил, то полтора года газ ждал и отапливался электричеством, но это дорого. Сейчас в каждой администрации бизнес-шерифа сажают, вот было бы хорошо, чтобы он этими вопросами и занимался, а пока этой службе оперативности не хватает.

Если же говорить про «тормоза» со стороны станкостроителей, то здесь тоже есть о чем подумать. К примеру, на наших заводах часто раздутые штаты, много лишних людей, отделов, там директору нос почесать, и то есть специалист. А у меня даже отдельного бухгалтера нет, вот сидит девушка Айгуль – она и бухгалтер, и договорной отдел, и отдел кадров, и секретарь, и снабженец — двери не хватит под таблички с должностями. Каждый сотрудник — многопрофильный специалист, у меня самого одиннадцать специальностей, то есть вместо меня можно было бы нанять одиннадцать человек. Только это все сразу на себестоимости продукции отразится, цены сразу поползут вверх, клиентов станет меньше. Но если каждого сотрудника нагружать с умом, перераспределять обязанности правильно, то и производство будет работать эффективно.

Нашим станкостроителям надо локализацию углублять, ставить адекватные цены, делать станки максимально доступными для производителей! Ведь у нас производство станков стало полузабытой вещью, а между природными богатствами страны, между сырьем в виде леса, глины, нефти, газа, деревьев, железа и конечной продукцией всегда стоит станок. Если вокруг посмотреть — все на станках делается: на деревообрабатывающих — мебель, в печах кирпичи обжигают, для хлеба нужен тестомес и печь, есть станки для изготовления канцелярских товаров, ручек, карандашей. А у нас даже карандаши из Китая завозят, когда леса валом! Так вот, когда тесную связь наладим между сырьем и готовой продукцией, тогда и экономика расцветет.

— Вам сейчас нужны деньги для развития, а не думали инвестора со стороны позвать? У вас ведь перспективный проект.

— Полагаю, что такая кооперация может загубить дело, даже если завтра придет человек с подобным предложением, я, пожалуй, откажусь. Потому что когда начинаешь зависеть от кого-то или чего-то, то теряется драйв, состояние, когда все делаешь с удовольствием, тихонько, и все получается. Любой конструктор — человек творческий, на одной ступеньке с поэтом или композитором, и его не заставишь изобретать за деньги. Конструктор сам постоянно думает, как улучшить процесс, что усовершенствовать, эволюция идет постепенно. Поэтому не надо над моей головой инвесторов, а вот от поддержки государства я бы не отказался, это все уже иначе выглядит.

— А сколько вы инвестируете в производство?

— Почти все, что зарабатываю. Много ли человеку надо? Покушать, одеться, раза два с семьей съездить отдохнуть. Остальное все сюда, в завод: одно купил, другое, — вот сейчас присмотрел себе еще одни станок токарный, большой, под мои задачи детали делать. Много чего еще сделать надо, у меня ведь не такой самодостаточный бизнес, который сам может жить, и если здесь завтра меня не будет, то ничего не будет, понимаете? Уйду — и все на этом прекратится. Даже если подумать детям передать дело, а им пока пять и девять лет, то надо, чтобы они лет десять-двадцать рядом проработали. Я знаю в нашей республике станкостроительные заводы, которые затухли, как ни пытались их удержать на плаву. Станкостроение — тонкое дело, нахрапом не возьмешь.

— Какие у вас стратегические цели, чего хотели бы добиться? Бренд свой развить, станкостроительную империю построить?

— О, меня не собственный знак беспокоит и не империя, а то, что в России с советских времен столько всего разрушено, ведь какие станки делали, токарные автоматы — все было и в каких объемах! Как подумаешь — скорбь и печаль на сердце, обидно за страну. Лично мне всего хватает, а вот стране ни фига не хватает. Можно это назвать мечтой, но скорее чувством долга: хочу для страны строить, чтобы вытеснить с рынка всех иностранцев, чтобы мои токарные автоматы по всей России продавались и в СНГ.

Источник: https://expert.ru/expert/2023/38/khochu-chtoby-moi-stanki-po...